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包装产品经常有大面积实地底色，要求墨色厚实、均匀一致。

墨色的一致性包括两方面的内容：一是指先后印刷的不同印张的墨色一致性；二是指同一印张不同部位的墨色一致性。其中对同一印张不同部位的墨色一致性要求尤为严格，是评价产品质量优劣的关键因素。

胶印墨层较薄，容易出现条痕、背面蹭脏、墨色前深后浅等故障，印刷大面积实地时不易达到墨色厚实、均匀一致的效果。

要想用胶印工艺印好大面积实地底色，一方面需要高精度的印刷机，另一方面需要采用适当的工艺方法。

1专色底色中尽量避免细划线

彩色网目调印刷的墨层厚度不适合印刷大面积底色，尤其是当承印物表面不够光滑时，会给人墨色不够厚实和不均匀的感觉。

专色实地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨层厚了，必然会增加油墨向空白部分扩展的几率。所以在印前设计时要尽量避免在实地底色中有极细的文字和细划线；如有小字，要尽量采用黑体，因为黑体字的笔划比较粗，不易糊版。

2 二次叠印出的底色效果更好

如果一个版面上既有黑底色又有彩色网目调图像，那么黑版上肯定就既有大面积实地，又有网目调图像，这决定了黑墨不能印得太厚。在不另外专门制作一块黑底色版的情况下，为了使黑底色达到比较厚实的视觉效果，可以在青版的黑底色对应部位加40％左右的平网，由于黑墨叠印在青色平网上还是黑色，结果是墨层变厚了。用这种方法可以在黑墨印得不是很厚的情况下，取得比较令人满意的厚实效果。

有些产品版面上除了有彩色图像以外，还需要印上某些深的专色底色，如大红底色、深蓝底色等，这时可以在某一色版上底色相对应的部位加平网印刷打底，再在其上叠印专色。

大面积底色由两次印刷叠印出来的好处在于：一方面，在控制底色版的墨层厚度的情况下，叠印出来的墨层较厚；另一方面，可以大大减少墨皮、纸粉、条痕等对印刷画面产生的不良影响。

3 排版尽量有利于匀墨

要尽量避免在实地部分中间有沿着滚筒旋转方向的细长形空白天窗。由于印刷机的串墨能力是有限的，沿着印刷滚筒旋转方向的细长形天窗，印刷时会出现天窗上下两端墨色变深，严重影响画面美观。如果这个天窗不在成品的形状之内，可考虑将它补成与周边相同的实地，或者在可能的情况下，将整个图案旋转90度摆放。在制作包装产品的印版时，由于经常是多个图案交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，这种空白部分应该尽量用与周边相同的实地来填补。虽然浪费一些油墨，但有利于墨色均匀。

4 印刷最关键

印刷机精度高是印好大面积底色的先决条件。如果以较低的印刷压力就能印出均匀的实地底色，说明胶印机的精度较高。滚筒轴承、传动齿轮等的加工精度及离合压机构、匀墨机构等的可靠性尤为重要。

1. 印刷压力大小

印刷实地时采用较大的印刷压力，一方面有利于印刷面充分接触，以获得浓重厚实的印迹；另一方面可促进油墨在纸张上的加压渗透，加快油墨的固着干燥。

2. 印刷压力的稳定性

在印版滚筒和橡皮滚筒、橡皮滚筒和压印滚筒滚压一周的过程中，如果印刷压力改变，必然会引起油墨转移率的改变，最终导致实地墨色不均匀。

3. 橡皮布的弹性

橡皮布经过长期使用会逐渐老化，橡皮布表面的油墨和纸张表面就不能充分接触，导致油墨转移不良，出现实地不均匀、不厚实等弊病。

此外，橡皮布绷得越紧，橡胶层减薄越多，弹性损失越严重。对于气垫橡皮布，甚至会使气垫层完全失效，不利于获得均匀的墨色。

4. 滚筒包衬

印版滚筒和橡皮滚筒包衬不当，会使压印面存在较大的滑动，印版表面的滑动量不一致，便产生墨杠，影响实地墨层的均匀性。

5. 印版

印刷满版实地，按常规应晒一块实地印版，但也可以用旧印版进行满版印刷，此举可以节省生产成本，提高效率。但是PS版图文部分的感光树脂和空白部分的氧化铝对油墨的吸附和转移能力还是稍有差别的，印品上与旧印版图文部分相对应的墨层就会比旧印版空白部分相对应的墨层颜色稍深一点。印刷强色，如深蓝色，最好选用完全空白的印版，或者将旧印版反过来(正面朝里，反面朝外)安装进行印刷；印刷弱色，如印刷黄色和印刷亮光油时，由于人眼很难区分这种微小的差别，可以直接使用上一次印刷后留下的旧印版。

6. 油墨的调配

印刷实地用的油墨，流动性要比印刷网目调图像稍大些。油墨流动性太小，不易在墨辊间传布均匀，可能会导致墨色前深后浅。流动性大些，油墨印到纸张上后，能在干燥之前迅速流平，有利于增加实地覆盖率，以取得墨色均匀、厚实的效果。纸张越不好，印刷实地时越需要提高油墨的流动性。

油墨的流动性调节，主要是调节油墨的黏度。一般添加低黏度的6号调墨油对油墨进行稀释，不过也要严格控制用量，因为黏度太低，油墨容易乳化。

印刷铜版纸时，为了防止背面蹭脏，需要在油墨中添加少量干燥剂或撤黏剂。

7. 墨辊的传墨性

墨辊因老化或清洗不当会变得光滑，吸附和传递油墨的能力就会减弱。特别是着墨辊，如果不能吸附足够的油墨，在它和印版图文接触后第一转传墨时，由于储墨量少，印版上图像的暗调和实地已将它表面的油墨吸去大部分，而串墨辊又不能立即得到足够的墨量来补充，所以在第二转传墨时，图像暗调部分或实地所得到的油墨，已比第一转少得多。虽有4根着墨辊传墨，但仍会出现墨色前深后淡现象。因此，着墨辊，尤其是前两根着墨辊，一定要选用表面传墨性能好的胶辊。

8. 墨辊的压力调节

墨辊和墨辊之间、墨辊和印版之间的压力要调节适当。压力太小，传墨不良，尤其是着墨辊和串墨辊之间接触压力太轻，使着墨辊得不到足够的墨量，会出现版面墨色前轻后重现象。

而压力太大，会加速墨辊老化，尤其是着墨辊和印版之间的压力过大，会在叼口处产生冲击跳跃，出现墨杠。同一根着墨辊与串墨辊之间的压力要略小于其与印版的接触压力，这是为了保证在串墨辊的表面线速度与印版表面线速度不一致时，确保着墨辊能随压力大的一侧即印版一侧同步运转，使着墨辊和印版表面尽可能没有滑动。

9. 水辊的压力调节

水辊和水辊之间、水辊和印版之间的压力太小或太大都会导致传水不良，从而引起版面起脏。着水辊和印版之间压力太大，着水辊和串水辊之间压力太大，都有可能引起白杠。

10. 串墨辊的调节

为了达到最佳的匀墨效果，串墨辊的轴向串动量一般都处于最大串动量位置，处在这个位置也有利于操作人员快速将版面轴向墨量调节均匀。有的印刷机，着墨辊经调节后也可以串动，为了达到更好的匀墨效果，可以让着墨辊作适量的串动。通过调节串墨辊串动的起步点，可以改变油墨的周向分布情况。很难确定哪一起步位置就一定是最佳起步位置，一般只能通过逐渐调节串动起步位置，来确定一个最有利于墨色均匀的位置。

11. 控制乳化对墨色的影响

印刷实地底色时，乳化消耗掉的水分多，供水量大。实地底色部位的轴向两端，尤其是底色部分靠近或到达纸张边缘时，纸张以外的区域，既没有油墨和水乳化，也没有纸张的空白部分吸收水分，结果过量的水分会随着水辊的串动进入纸张轴向两端的底色部位，导致纸张两端的底色墨层乳化过重，墨色变浅，并可能引发背面蹭脏现象。合理做法是，尽量使用水路吹风装置，或在水斗辊上贴纸条，减少印版轴向两端的供水量，控制整个版面的乳化程度。

文章来源丨网络本文编辑丨张磊本文校对丨孙彬